由于擠出機為金屬材質，硬度較高，在生產運行過程中受到振動沖擊和其他復合作用力，導致部件形成間隙，造成磨損。傳統的修復方法有堆焊、熱噴涂、電刷渡等，但幾種方法都存在弊端：堆焊會使零件表面達到很高溫度，造成零件變形或產生裂紋，影響尺寸精度和正常使用，嚴重時還會導致斷裂；電刷渡雖無熱影響，但渡層厚度不能太厚，污染嚴重，應用也受到了大的限制。

西方國家針對上述問題多應用高分子復合材料方法。其具有的綜合性能及在時間內可機械加工的特征，擠出機廠家可以滿修復后的使用要求及精度，還能降低設備在運行中承受的沖擊震動，延使用壽命。因材料是“變量”關系，當外力沖擊材料時，材料會變形吸收外力，并隨著軸承或其它部件的脹縮而脹縮，始終和部件保持緊配合，降磨損的幾率。針對大型擠出機的磨損，也可采用“模具”或“配合部件”針對損壞的設備進行現場修復，免設備的整體拆卸，大限度地保部件配合尺寸，滿足設備的生產運行要求。

擠出機喂料段襯套加工尺寸不符

當擠出機襯套材質為38CrMoAlA時，由于機加工的原因（定位鍵槽與配合部位不在一軸線上）導致其與側板（材質40Cr或45）配合處出現配合間隙，無錫擠出機在開機運行的時候，由于膠料后坐力的作用導致漏膠。溫度不過100℃。企業此前采用別的產品曾經修復過，只能使用1~2天，使用高分子材料修復可以好的解決該問題。

在(zai)擠出機預(yu)緊螺栓的(de)過(guo)程中，螺栓因受到拉伸應(ying)力(li)(li)而產生(sheng)了變形(xing)，它(ta)的(de)恢(hui)復(fu)應(ying)力(li)(li)使其(qi)與它(ta)所(suo)連(lian)接(jie)的(de)密封部位緊緊地連(lian)在(zai)一起，隨著時間加長(chang)，部分拉伸變形(xing)成為變形(xing)，恢(hui)復(fu)應(ying)力(li)(li)下降，導致其(qi)發生(sheng)了應(ying)力(li)(li)松弛，扭矩降落(luo)，從而出現了螺栓松動現象(xiang)，造成螺紋的(de)滑絲磨損(sun)，嚴重時甚至會造成被緊固部件內螺紋的(de)損(sun)壞。

采用高分子材(cai)料進行修復(fu)，其(qi)具有(you)金(jin)屬(shu)不具備的(de)(de)退(tui)讓性，保了修復(fu)后的(de)(de)恢復(fu)應力，保部件的(de)(de)使用效果。同時材(cai)料自身的(de)(de)非金(jin)屬(shu)性質，使其(qi)澀性遠(yuan)遠(yuan)大(da)于金(jin)屬(shu)，免了因(yin)松動而造成(cheng)的(de)(de)再次損壞，保了企(qi)業的(de)(de)安全連續生產。